Mineralmätare är en typ av rullkross. Arbetsytan är gjuten med ett regelbundet arrangemang av tänder. När de två rullarna roterar motsatt, snäpps materialet som faller från matningsporten in i krosskammaren, så att det går sönder. Den huvudsakliga funktionen för mineralmätare på material är klyvning, extruderingskrossning, böjkrossning, slagkrossning och så vidare. Detta projekt är baserat på efterfrågan på bruten våt nickellateritmalm. Råmalm siktas till mineralmätare med matningskornstorlek - 400mm och utmatningskornstorlek - 100mm. Erforderlig produktionskapacitet är 500 t/h. Mineralmätare med diameter 1200 mm, valslängd på 1200 mm och rotationshastighet på 65 r/min kan uppfylla kraven på utbyte och partikelstorlek.
1. Bestämning av huvudparametrar
Huvudparametrarna inkluderar grundläggande strukturparametrar och huvudarbetsparametrar, och de två parametrarna är inbördes relaterade och begränsade. Till exempel har formen och arrangemanget av rulltänderna en inverkan på urladdningspartikelstorleken och utmatningen, och valet av lämplig motoreffekt och hastighet enligt den erforderliga effekten ställer krav på rullavståndet och utformningen av rulltänderna.
1.1 rulltands form och arrangemang
Med tanke på att materialets skjuvhållfasthet är mycket mindre än strängsprutningshållfastheten, delas och bryts materialet mycket lättare än strängpressningen, och arbetet sparas, så formen på rulltänderna är olecron-formad (fyrsidig) för att underlätta splittringen av materialet. På grund av den höga vattenhalten i materialet, finns det möjlighet att sticka rullar, användningen av två rulltänder förskjutna arrangemang, och på båda sidor av lådan för att öka kamtänderna, kan rengöras i tid. Tygvalsen med justerbart centrumavstånd kan justera storleken på utsläppspartikelstorleken, och kan också få de två tandade rullarna att kamma varandra medan de krossar materialet för att undvika att fastna. Arrangemanget av rulltänderna och arrangemanget av spelet bör uppfylla kraven för utsläppspartikelstorleken och även ta hänsyn till malmens krossegenskaper, så rulltandsavståndet bör vara något större än utsläppspartikelstorleken.
1.2 enligt den erforderliga utgången för att bestämma lämplig hastighet
Enligt relevanta data (h), om materialet är 100 % fylld mineralmätare (utrymmet där rullgapet med två kuggar roterar), är volymen av detta utrymme utloppsvolymen, så produktionen av mineralmätare kan beräknas enligt följande: Q=60nvp formel: Q är produktionen, t/h; n är hastigheten, r/min; v är urladdningsvolymen, ㎡ / r; p är materialdensiteten, 1,1 ~ 1,3t/m, beräknat enligt 1,1v / ㎡, så att uteffekten kan ha en viss marginal.
Utsläppsvolymen bör inte inkludera volymen av rulltänderna, det vill säga v=[π(r+e)-mr2]l-v1: R är radien för rotcirkeln för rulltänderna, 0,52m; e är bredden på utloppsporten, 0,1 m; l är rullens längd, 1,2m; v1 är rulltandsvolymen. Den tre-dimensionella programvaran används för att bilda enheten av rulltänderna, och volymen av en enskild rulltand mäts till 0,2x10-3 kvadratmeter, och det totala antalet tänder för de två rullarna är z=288, sedan v1=57.6x10→3m, v=0.37m. Alltså hastigheten n=20.48r/min vid 500t/h .
Beräkningsresultaten visar att för att uppnå 500t/h effekt krävs minst 20,48 r/min hastighet. Vid denna hastighet är det praktiskt taget omöjligt för materialet att fylla 100 % av utloppsvägen. Kärnan i materialets 100% fyllnings- och utmatningsbana är att materialet fylls med glappet och tanden mellan de två rullarna. Om utloppsbanan är full av material har tandvalsen endast extruderingseffekt på materialet, utan sprickeffekt. Faktum är att materialets fallhastighet är långsammare än tandrullens linjära hastighet, vilket gör att tandspetsen på de två rullarna, det finns ett gap mellan tänderna, det vill säga materialet fyller inte utloppsvägen till 100%. Men detta är bra för att krossa materialet, så att materialet kan delas mellan tänderna. Berget har kapacitet att krossa, och krossningen slutförs i utloppsvägen, så materialet bör inte fyllas till 100 % i utloppsvägen. Därför bör den faktiska hastigheten vara högre än 20,48 r/min, för att uppnå uteffekten på 500 t/h. Formel (1) införs i korrektionsfaktorn k, som påverkas av fodrets mättnad, materialets egenskaper, längden på tygrullen av materialet, sammansättningen av matningsstorleken och krossförhållandet. Enligt den empiriska formeln för dubbelvalskrossen tas vanligtvis k=0.4 ~ 0,6, och k=0.4 tas här för att få utmatningen att ha en viss marginal. Den korrigerade hastigheten kan vara n=51.19 r/min.
2. Formulering av grundläggande strukturform
Överföringssekvensen för hela maskinen är: Motor → rem → reducering → drivrulle → differentialanordning → driven rulle (som visas i figur 2). Med tanke på särdragen hos materialet är relativt vått och mjukt, är det lätt att fästa rullen, och kamtandformen antas. På grund av gapet är de två rulltänderna förskjutna tillsammans för att kunna rotera fritt och utan kollision. För att undvika att spalten fastnar, men också för att öka rivningseffekten mellan tandvalsen och materialet, vilket bidrar till krossning, används två-valsen för att rotera asynkront, det vill säga den så-differentiella rotationen. Differentialanordningen gör att huvud- och drivvalsarna roterar mot differentialhastigheten och överför rotationseffekten från den aktiva valsen till den drivna valsen. Välj aktiva mineralmätare valshastighet på 60 r/min, driven rullhastighet på 52 r/min, för att säkerställa produktion. Även om man tar hänsyn till att typen av krossbelastning är slagbelastning, så mellan motorn och reducern med en kombination av smal v-remdrift, dess strukturstorlek är liten, överföringseffekten är stor, kan realisera den flexibla transmissionen mellan motorn och lasten.