Mineral sizer krossär en utrustning som använder två uppsättningar separat drivna rullaxlar för att bryta material av extruderingskraften och slipkraften som genereras av relativ rotation, som kan användas för finkrossning av malmer, stenar och eldfasta material med hög och medelhårdhet inom mineralbearbetning, kemisk industri, cement, eldfasta material, slipmedel, byggnadsmaterial och andra industrimaterial. I arbetsprocessen av mineral sizer kross, är rulltanden en nyckel och lätt att slipa del, som ofta uppträder som ett slitagefenomen. Detta dokument introducerar huvudsakligen motåtgärder för slitage av rulltand.
1) Öka hårdheten på rulltänderna
För att öka hårdheten på rulltanden, yta ytan på rulltanden för att få hårdheten på tandytan att nå HRC58 eller högre.
2) ytbeläggning av rulltandsyta
Eftersom rulltänderna avmineral sizer krossär gjorda av legerat stål med hög manganhalt, svetsprestandan är relativt dålig. Högt tekniskt innehåll krävs för val av svetselektrodmaterial och ytkonstruktion. Efter att ha valt en lämplig-nötningsbeständig elektrod, utförs ytbeläggning direkt på ytan av rulltänderna. För höga tänder används 5 mm övergångsskikt och 15 mm slitstarkt skikt- för ytbeläggning, och för låga tänder utförs 2 mm~5 mm reparation.
3) Rimlig fördelning av höga och låga tänder
På grund av det onormala slitaget på rulltänderna är alla tänder slipade till samma höjd, har inte kunnat särskilja de ursprungliga höga tänderna och låga tänderna i den specifika positionen. Enligt antalet och layoutprincipen för höga tänder och låga tänder kan distributionsschemat utvecklas och platsen för höga tänder kan markeras för att exakt konstruera vid svetsning.
4) Beläggningsmetod
Först tas tandplattorna på mineral sizer-kross bort från krossrotorn och läggs plant. Polera alla delar som ska ytbehandlas med en polermaskin. Dc-svetsmaskin antas, svetslinjen är omvänd och ytsvetsningsprocessen antas. Strömmen för det slitstarka lagret- styrs till 150~180A och strömmen för övergångsskiktet styrs till 90~110A. Kontrollera svetsskiktets temperatur under 100 grader Celsius, skiktsvetsning till önskad tjocklek, enkelskiktstjocklek kontrolleras inom 1,5 mm~2,0 mm.